激光清洗被称为“21世纪最具有发展潜力的绿色清洗技术”，能够在不损伤基体表面的前提下，使基材表面的晶粒结构和取向改变,并且能够对基体表面粗糙度进行控制,从而增强基体表面的综合性能。伴随着工业化进程加快和“双碳”目标稳步推进，在许多领域中逐步取代传统清洗工艺，并逐渐成为工业、军工、船舶、航空航天等高端制造领域不可或缺的装备制造技术。
激光清洗概念起源于20世纪80年代中期，其原理是利用激光光束具有大的能量密度、方向可控和汇聚能力强等特性，使激光与工件基底上附着的油污、锈斑、粉尘渣、涂层、氧化层或膜层等污染物相互作用，以瞬间受热膨胀、熔化、气体挥发等形式与工件基底分离。
△激光清洗前后对比 整个激光清洗过程繁杂，大致可分为激光气化分解、激光剖离、污染物粒子热膨胀、基体表面振动和污染物脱离。目前，有激光烧蚀清洗方法、液膜辅助激光清洗方法、激光冲击波式清洗方法，能稳定而有效地清洗各种规则性的基材表面，包括金属、合金、玻璃及各种复合材料。
△激光清洗技术对比优势 激光清洗在锂电智造中的应用 当下，激光清洗已成为电池表面处理的主要手段，被广泛用于极片制造、电芯制作以及电池组装3个主要动力电池生产制程。通过采用激光器、清洗头以及控制软件，计算机集成控制，极大提高电池制造工艺水平。 1 极片激光清洗 正负集流体在涂覆电极材料时，需要对金属薄带进行清洗。常见的正极集流体是铝箔，负极集流体是铜箔，为了保证集流体在电池内部稳定性，二者纯度要求在98%以上。 传统湿式乙醇清洗，容易对锂电池其他部件造成损伤，采用激光清洗金属箔不仅能提高清洗过程的效率、节约清洗资源，且建立清洗过程数据实时监控和清洗结果量化判定，能有效提高极片批产生产的一致性。 2 电池焊接前激光清洗 近年，激光焊接成为动力电池产线标配，被广泛应用到动力电池极耳、密封钉、汇流排、电池模组等焊接中。干净、均匀的表面是实现成功耐久的焊接与粘合的基本前提条件。因此，焊接前，对各焊接部位进行表面处理，去除焊缝接头处的污染物，能有效提高焊接质量和降低成本。
△极柱清洗对比 激光清洗应用在电芯段密封钉、转接片，模组段巴片极柱、单电芯蓝膜、单电芯硅胶、单电芯涂层清洗过程，有效去各端面污物、粉尘等，为电池焊接提前做准备，减少焊接的不良品。 3 电池组装过程中激光清洗 为了防止锂电池发生安全事故，往往会对锂电池电芯进行外贴胶处理，以起到绝缘的作用，防止短路的发生以及保护线路、防止刮伤。
△电池托盘焊缝的氧化层清洗 对电池包托盘CMT焊缝、电池包上盖板电泳漆、电池包箱体密封胶轨迹氧化层、防护底板焊前氧化层进行激光清洗，提高贴胶或涂胶的附着力，清洗后不会产生有害污染物，在高度关注环保的情况下，这种绿色环保的清洗方法将越发重要。 联赢激光基于电池领域的研发及客户优势，早在多年前就开始纵向延伸电池激光清洗业务，攻克高效激光清洗技术。能为电池客户提供稳定高效的极片清洗、密封钉清洗、转接片清洗、巴片极柱清洗、单电芯蓝膜清洗、单电芯硅胶清洗、单电芯涂层清洗、电池包托盘CMT焊缝清洗、电池包上盖板电泳漆清洗、电池包箱体密封胶轨迹氧化层清洗、防护底板焊前氧化层清洗等系列激光清洗方案。
△UW激光清洗方案在动力电池行业的应用 100%优率电池包盖板清洗的理想选择 电泳漆赋予盖板一定的装饰性以及提供防蚀保护，如防锈、防冲击、耐腐蚀…等，然而，由于某些特殊要求，需要重新电泳，所以要对电泳漆膜进行去除。
△图片来源：摄图网 现行批量生产顶盖片主要使用金属冲压方式，生产过程中会使用到冲压油，生产完毕还需冲压油清洗。 金属冲压方式则会不可避免产生金属披锋，当动力电池顶盖片出现金属丝、毛刺等披锋时，在顶盖片与极柱交接处，会造成动力电池短路故障，存在爆炸风险。因此，盖板清洗工艺需解决以上所有问题。 联赢激光动力电池箱盖激光清洗工作站，适用于电池箱盖电泳漆涂层激光清洗,弹片夹具结构实现多达108个紧凑位置独立压紧,使用振镜配套高精度机器人加激光测距仪控制清洗焦距，实现100%优率，且不损伤电泳涂层下的镀锌层。 与此同时，批量式清洗，完美解决除锈、除油污、金属微粒、灰尘等清洗难题，且具备自动化、无接触、无污染、精度高、无损伤或损伤小等特点，是电池包盖板清洗的理想选择。 配备自主研发手持式激光清洗机，人工手持/搭配机械手自动化双重应用选择； 清洗涂层厚度达到0.035mm，清洗不损伤电泳涂层下的镀锌层，实现100%清洗优率； 采用专用铝合金激光房体，拆卸维护方便。
△激光清洗前后对比 锂电池新一轮规模化制造已经启动，新一轮制造过程对于质量一致性要求更高，对工艺控制的精度要求也更高。联赢激光坚持从激光焊接、智能制造出发，以客户为导向，坚持开拓创新，全心全意解决客户焊接、清洗系列难题，致力于为客户提供更完善的装备智造解决方案。 （文章转载自网络，如有侵权，请联系删除）
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