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引言

在新能源汽车、3C电子及储能设备高速发展的今天，激光焊接工艺面临前所未有的精度挑战。传统质检手段如同在高速行驶的列车上蒙眼检查——抽检破坏性测试无法覆盖全时段生产，X射线/超声离线检测效率低下，而熔深数据缺失更导致批量不良率居高不下。联赢激光自主研发的「RWD实时熔深检测系统」，将频域光学相干断层扫描技术（FD-OCT）引入工业领域，推动焊接质检迈入全流数据化管控新纪元。

01 硬核研发 攻坚行业焊接痛点

随着新能源汽车、3C电子等领域对焊接精度要求持续提升，传统检测手段暴露系统性缺陷：

全程管控缺失

产线依赖首件抽检与破坏性金相检测（覆盖率＜5%），无法监控焊接熔深的全时段动态变化

实时响应失效

X射线/超声等离线检测需30分钟/件，面对高速焊接（≥10m/min）的微秒级熔池波动完全失效

熔深数据真空

传统手段仅能观测表面形貌，关键熔深数据缺失导致批量不良率超15%，质量成本激增

为此，联赢激光集结32位光学/机械/电气/软件专家组成攻坚团队，历时4年投入超1000万元，实现三大核心技术突破，成功自主研发「RWD实时熔深检测系统」——实现了 FD-OCT(频域光学相干断层扫描技术)的工业应用，专为深熔焊(即有小孔产生的焊接过程）全过程质量监控，全程守护焊缝质量。

「RWD实时熔深检测系统」通过100%自研光路、算法及软件构建完整技术链，实现微米级检测性能，将“实时熔深全检”从实验室概念转化为量产工具，交付数十套系统获锂电头部客户复购，成为动力电池与精密电子领域工艺迭代的“标准配置”。

02 技术突破 重新定义行业标准

RWD系统采用频域光学相干断层扫描技术（FD-OCT），其核心原理是通过迈克尔逊干涉仪实现高精度熔深测量，当焊接过程中形成匙孔（凹陷结构）时，样品光的光程增加，通过分析光程差变化（例如从未焊接时的5000μm增至焊接后的5500μm，对应检测出500μm匙孔深度），系统以微米级精度实时计算熔深，类似使用光波作为高精度“尺子”进行动态测距，攻克了传统检测手段无法实时获取金相熔深的行业盲区。

该系统专为深熔焊全过程质量监控设计，具备多项硬核性能指标，如下表所示：

RWD系统核心采用GPU加速并行运算实时处理干涉信号，采样率高达250,000点/秒，可以精准追踪熔池动态波动；检测分辨率支持20μm/10μm/5μm多级可选，厚材熔深（≥1mm）精度<100μm（或<10%总熔深），薄材（200-400μm）精度<30μm，结合超强抗干扰能力（>80dB灵敏度）无惧焊接强光，确保高速产线环境下漏杀风险趋近于零。系统经数十万件实测验证，连续稳定运行超一年，误判率低于行业标准，为动力电池、精密电子等领域提供全时段熔深全检支持。

更值得一提的是，其智能光路动态校准系统通过高精度信号采集与峰值定位（误差<10μm），实现检测光与焊接光的自动校准，确保双光束精准共轴，有效解决机械位移导致的光路偏移问题。该系统具备三大核心优势：

高稳定性

消除检测漂移，保障365天连续生产可靠性

全自动校准

30秒内完成开机/震动/插拔后校正，无需人工干预

智能补偿

动态调整光路适应外部干扰，确保检测一致性

此外，RWD系统创新性开发5种熔深追踪算法组合，智能过滤飞溅噪声及多次反射干扰信号，动态适配振镜、激光头、摆动头等多样化焊接场景，确保高速产线环境下的精准熔深检测；同时集成四大智能校准系统，保障设备在严苛条件下的稳定运行：

动态色差补偿

全幅面/分区实时校正，适应复杂焊接视场

离焦量同步补偿

多工位信号稳定性提升300%

智能光束对齐

匙孔3D扫描+脉冲点定位（误差<10μm）

环境噪声抑制

自动矫正系统长期漂移

RWD系统支持20种检测配置快速换型（文件切换即完成），并配备自定义质量判定标准（QA系统），灵活匹配工艺迭代需求，实现从简单平面到复杂曲面的全覆盖检测。此外，RWD系统支持本地存储、MES系统及数据库三向交互，实现焊点级质量追溯；关键机构通过多物理场仿真优化（运动干涉/振动模态/疲劳分析），关键部件寿命延长30%，结合每日自动校准机制和专业焊接工艺团队支持，显著降低维护成本，确保设备在震动、温度波动等环境下的持续可靠性。

03 实战案例 头部客户共同选择

激光头焊接

新能源钢壳电池：

RWD实时捕捉0.3mm熔深波动，避免百万级损失

摆动头焊接

陶瓷继电器长方体：

金相验证误差<5%，通过光学方案实现小检测光斑，单模较深的焊接信号采集精准

振镜焊接

铜排焊接：

铜排烟尘干扰测试：高压气体开关瞬间识别炸点缺陷

虚焊检测

圆柱电池连接片：

联赢激光「RWD实时熔深检测系统」通过微米级熔深全检能力、毫秒级响应的动态管控、自适应的智能算法内核，在激光焊接领域构建了“检测-反馈-优化”的实时控制闭环，彻底终结焊接质检的“抽检盲区”时代。未来，联赢激光将以实时化、数据化、高可靠性的技术内核，持续推动激光焊接向零缺陷时代迈进。